Fiche sur le Juste à Temps (JAT)

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Ces 4 éléments permettent de minimiser les risques liés à la gestion.

- LE JIDOKA :

Qualité intégrée au système de production = auto-activation.

L’objectif : diminuer le nombre d’opérateurs qui surveillent les machines.

Il permet : Libération de MO puisque le contrôle est intégré au poste de T. Lorsque la machine détecte la présence d’un défaut, elle alerte l’ouvrier chargé de la maintenance.

➔ Répond au principe du 0 défaut : livrer le produit en totale conformité avec les exigences du clients.

- LE TASK TIME :

Battement de cœur de la ligne de production : c’est le temps qui sépare la sortie consécutive de 2 produits pour livrer le client juste à temps.

- L’HEIJUNKA :

= « lissage de la production » ➔ répond au critère du 0 stock.

Diminution des lots de fabrication, afin de lancer plus souvent des productions de petite série. On lance la production et en même temps on anticipe la série suivante pour régler les machines pour limiter le temps d’arrêt des machines.

➔ Permet d’éviter la rupture des stocks et la surproduction.

- LA STANDARDISATION :

Normalisation du travail.

- CES 4 PRINCIPES & LE SECTEUR DE L’AUTOMIBILE :

C’est le 1er secteur à avoir mis en œuvre ce modèle.

- Le Kaizen :

BUT : amélioration constante du processus de production.

- simplification des flux

- amélioration de la qualité

- amélioration des délais

- amélioration de la productivité

- amélioration des conditions de travail.

L’ouvrier a plus d’importance et doit lui aussi proposer des améliorations de la production ➔ plus de motivation, plus grande implication des ouvriers ➔ hausse de la productivité.

Mise en œuvre du Kaizen :

- phase de proposition : propositions faites par les employés ou les groupes de travail

- phase de réalisation : mettre en œuvre les propositions des ouvriers.

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Les instruments de lutte contre le gaspillage :

La lutte contre le gaspillage implique la maitrise de la qualité.

7 sources de gaspillage :

- la surproduction

- les pièces manquantes ou défectueuses

- retard de livraison

- délais trop longs lors du changement de série ou d’outils

- les mouvements inutiles

- mauvaise utilisation des ressources

- manque de motivation

- La Total Productive Maintenance (TPM) :

Amélioration du rendement des machines.

Limite du gaspillage en terme de temps.

TPM permet de réduire le temps d’arrêt des machines notamment pendant les pertes et d’assurer leur performance pendant leur utilisation.

Mais ceci n’est efficace que dans le cadre de l’optimisation des 5S.

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La responsabilité de chacun est importante pour que cela fonctionne ➔ 5S

Le système de T est standardisé pour que les ouvriers soient polyvalents ➔ hausse de l’implication des ouvriers (contrairement eu Toyotisme/ Fordisme).

Les ouvriers peuvent faire des suggestions pour améliorer le poste de T car c’est eux qui le connaisse le mieux.

- Le SMED :

= Changement rapide d’outil.

But = réduire le temps d’un changement de série et réduction de la taille des lots.

3 types d’opérations :

- Interne : arrêt total de la machine

- Externe : opérations qui peuvent se faire pendant que la machine fonctionne

- Inutile : perte de temps qu’il convient de supprimer.

Cette méthode à pour but de supprimer les opérations inutiles et de transformer les opération interne en externe.

Permet aux entreprises d’obtenir des gains de temps.

➔ réduction des délais de changement d’équipement.

- L’AMDEC :

Permet de matérialiser les aléas. Permet de déterminer une note de criticité attribuée à un processus considéré comme défaillant.

UN SYSTÈME QUI SE RÉVÈLE ÊTRE UN DES MEILLEURS SYSTÈME DE PRODUCTION MAIS QUI PRÉSENTE DES LIMITES

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Relation JAT & automobile :

- Le produit a un fort potentiel de personnalisation en raison des multitudes d’options.

➔ il faut une forte flexibilité dans la production

- Inégalité dans les volumes de commandes : marché instable

- Pas un produit de 1ere nécessité ➔ baisse des ventes en temps de crise

➔ variation de la demande ➔ variation des volume de production.