ADM 1420 TN2

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C) À la base, le système de gestion ABC est une bonne technique de gestion des stocks si il est bien utilisé. On parle ici de classer les articles selon la valeur totale des stocks ainsi que du pourcentage des articles entreposés qui se trouve à ne pas être présent chez Gadgetplus. Le système demande un suivi étroit et rigoureux chez les articles A par exemple, mais ce n’est également pas fait au sein de l’entreprise. Tous les différents articles sont traités pareillement et ce, peu importe la valeur totale des stocks qu’ils représentent. Également, avec ses 16 différents accessoires, Gadgetplus devrait opter pour un plan besoin matière beaucoup plus précis comprenant plus de données afin d’optimiser la logistique de l’entreprise. En effet, un PBM basé hebdomadairement ou mensuellement permettrait d’avoir un suivi plus serré sur les articles et ainsi, diminuer les coûts d’entreposage. Pour ce qui touche l’aspect des livraisons, je trouve également que l’entreprise utilise une technique inefficace. Certain objets demandent 1000 unités par jour. Si l’on passe une commande de 2000 unités à chaque fois, avec un coût de 50$/commande, l’entreprise paye des coûts inutiles quotidiennement. En ayant un PBM complet avec les prévisions de demande pour chaque accessoire pour une période donnée, il serait plus ingénieux de calculer la QÉC (Quantité économique à commander) afin de trouver le prix le plus bas sans toutefois tomber en pénurie d’un accessoire. Pour ceux dont la demande est variable, l’entreprise peut juger ou non de l’utilité d’un stock de sécurité. Également grâce à un PBM complet, grâce au rajout des données sur la consommation ainsi que les délais de livraisons, par exemple, l’entreprise pourra calculer le point de commande idéal de ses articles ayant des variations de demande ou de délais d’approvisionnement. L’entreprise Gadgetplus doit d’investir des ressources supplémentaires dans la gestion des stocks afin d’optimiser ses profits.

D) L’accessoire D a une demande annuelle de 205 700 unités à un prix de 3.85$/u. Sur 50 semaines de 5 jours, cela donne une moyenne de 823 unités demandées par jour. Avec des lots de 2000 unités chaque fois que la réserve tombe sous les 500, cela donne environ une commande (qui coûte 50$) aux deux jours pour un total annuel de +/- 1250 en frais de passation de commande seulement.

Coût annuel de gestion selon politique actuelle :

1) DT = 205 700 QC= 2000 DT/QC = 102.85 donc 103 commandes

2) Ctc = N * Cc = 103*50 Ctc= 5150$

3) Cte = Ce * unité = 0.385 * 206000 = 79310 $

4) CT = Cte + Ctc = 79310 + 5150 = 84 460$ en frais annuel de gestion

Calculer QÉC :

1) Cc = 50$ I = 10% Ca = 3.85$ DT = 205 700u

2) QÉC = √ (2DT * Cc)/I*Ca = √ (411400*50)*(10%*3.85) = 7310 unités par commande (arrondis de 7309.48)

Nombre de commandes :

QC = 7310u par commande DT = 205 700

DT/QC = 205 700/7310 = 28.14 donc 29 commandes annuellement

Calcul du niveau d’inventaire moyen annuel :

Smax = 206 000 Smin = 300 ( 206 000-205 700)

Smoy = (206 000+300)/2 = 103150 unités

Économie Annuelle coûts de gestion:

1) DT = 205 700 QC= 7310 DT/QC = 28.14 donc 29

2) Ctc = N * Cc = 29*50 Ctc= 1450$

3) Cte = Ce * Smoy = 0.385 * 103150 = 39 712.75$

4) CT = Cte + Ctc = 1450 + 39 712.75 = 41 162.75$ en frais annuel de gestion

5) 84 460 – 41 162.75 = 43 297.25$ d’économie de frais de gestion

[pic 1]

E) Avec QÉC de 7310u / commande = unités @ 2.75$

CT = Cta + Cte + Ctc

CT = (DT*Ca) + (QEC/2)*Ce + (DT/QÉC)*Cc

= (205 700* 2.75$) + (7310/2)*0.385 + (205700/7310)*50

= 565675 + 1407.175 + 1407

CT = 568489.175

Comparer avec barème ayant un coût d’acquisition inférieur 10000u/C @ 2.50$

CT = Cta + Cte + Ctc

CT = (DT*Ca) + (10000/2)*Ce + (DT/10000)*Cc

= (205 700* 2.50$) + (10000/2)*0.385 + (205700/10000)*50

= 514250 + 1925 + 1028.5

CT = 517203.5

* Avant de changer la politique d’achat pour des commandes de 10 000 U, il faut s’assurer de 2 choses : 1) Que l’entreprise dispose de suffisamment d’espace pour stocker le matériel. 2) Que le fait d’entreposer une plus grand quantité n’entraîne pas des risques de détérioration de l’accessoire.

* Ayant une moyenne de 823 demandes quotidiennes, des commande de 10 000 U / 3 jours ouvrable permet à l’entreprise de fournir à 100% les demandes.

Partie A : présentation de la planification des besoins matières (PBM)

La planification des besoins matières est un système d’information applicable à des situations de demande dépendante. Il en découle un plan de besoins matières. Le processus de planification débute par un plan global de production, suivi par des plans directeurs de production (PDP) établis à partir des commandes provenant du client interne ou externe. Les produits finis sont éclatés ou explosés en besoins élémentaires grâce à l’utilisation des nomenclatures et des structures de produits. Ensuite […] un plan besoins matières est généré, où apparaîtront les quantités de composants nécessaires, la date à laquelle ils doivent être disponibles et la date de lancement de la production. La caractéristique principale du PBM est le décalage qui existe entre les besoins exprimés et le moment où l’on passe la commande pour combler mêmes besoins.[2] L’objectif principal est de planifier les commandes afin