Toyota production system cas
Par Matt • 13 Février 2018 • 5 015 Mots (21 Pages) • 513 Vues
...
- Le kanban de déplacement : il autorise un poste de travail à obtenir la production du poste précédent;
- Le kanban de production : il autorise le poste précédent à produire plus de composants;
- Le kanban de fournisseurs : il autorise un fournisseur à livrer plus de matières premières.
Illustration: (exemple d’un tableau contenant les étiquètes kanban)
[pic 4]
Avantages du Kanban:
Les étiquètes kanban permettent la gestions des stocks et possède de nombreux avantages :
- Mise en place rapide qui ne nécessite pas de gros investissements financiers.
- Diminution des délais de fabrication et de livraison.
Limite du Kanban :
Afin de s’assurer du bon fonctionnement de la méthode il faut que l’équipe de travail, et le fournisseur soient fiables et réactives ainsi la méthode peut être adoptée sans risque.
- Takt time :
Le takt time est le rythme que l’on désire avoir dans le processus de fabrication de l’entreprise, précisément le temps dans lequel on souhaite que l’unité quitte le processus de fabrication. C'est le temps que l’on doit accorder à la fabrication de chaque unité. Il a pour but de créer uniquement les quantités qui sont nécessaires et qui répondront exactement aux commandes du client. Le takt time est exprimé en unité de temps, minutes ou fractions de minute. On obtient ce dernier en divisant la durée de production maximale d’un quart de travail par la quantité de produits que l’entreprise doit fabriquer durant ce même quart pour satisfaire la demande des clients.
Exemple :
On prend un quart de travail standard de huit heures au cours duquel les travailleurs ont 30 min pour manger, deux fois 10 min de pause et l’équivalent d’encore 10 minutes de pertes de temps dans la journée, équivalent à une durée de production totale de 420 minutes (ou 7 x 60 min). Si, pour répondre à la demande des consommateurs, l’entreprise doit fabriquer 16 800 unités par mois à raison de 20 jours de production chaque mois, l’entreprise doit donc fabriquer 840 unités par jour (16 800 u / 20 j). Comme elle dispose de 420 minutes chaque jour, elle doit fabriquer une unité à toutes les 30 secondes ( 420 min / 840 unités). Le takt time est donc de 30 secondes, ce qui signifie que pour répondre à la demande, l’entreprise doit fabriquer deux unités à la minute.
Avantages de la méthode du juste à temps :
La méthode du juste à temps repose sur plusieurs exigences pour son établissement mais elle possède aussi plusieurs avantages. Elle permet en effet :
- De réduire les coûts de stockage .
- De limiter le gaspillage.
- D’augmenter la qualité des produits finis.
Limites de cette méthode :
Comme toute autre méthode, la méthode du juste-à-temps possède quelques inconvénients :
-Elle est difficile à appliquer pour les entreprises qui n’ont pas de commande régulières.
2ème pilier du système de production TOYOTA : JIDOKA
- Toyota a défini le Jidoka comme étant un automatisme doté d’un esprit humain, ce mécanisme repose sur le principe de l’autonomation de la production, c’est-à-dire tout simplement la capacité d'une machine à s'arrêter dès qu'elle apercoit un problème. Ce qui permet à l’ouvrier de fournir plus d’efforts et travailler sur plusieurs machines au lieu de surveiller une seule machine. Cette methode permet d'accroître nettement la productivité de l’entreprise.
- L'objectif fondamental du Jidoka dans le cas de Toyota est d'augmenter la qualité de la production des voitures à moindre coût et d’éviter de produire des pièces défectueuses.
- Le Jidoka repose sur 4 principaux composants qui facilitent la garantie d’une qualité à toute étape de la production :
le genchi genbutsu « aller à la source »,
le panneau andon,
la standardisation
le sans erreur (poka-yoke).
- Genchi Genbutsu « ALLER A LA SOURCE »
Définition
Le « Genchi Genbutsu » signifie revenir à la source des problèmes afin de prendre les bonnes décisions et d'atteindre les objectifs visés.
Ceci est un concept de Toyota qui évoque que certaines réunions doivent obligatoirement se tenir dans les ateliers réunissant les ouvriers et les directeurs Réunion de terrain. Et non dans les lieux éloignés de la réalité comme les bureaux, car les ouvriers sont souvent mieux placés pour faire avancer des idées.[pic 5]
Avantages
Cette pratique qui rend les ouvriers plus responsables de leurs taches en les faisant collaborer avec les directeurs, permet de réduire d’importants coûts de gaspillages ainsi que d’améliorer nettement la qualité totale du produit
- Le panneau andon,
Définition
Il s’agit d’un tableau lumineux qui informe aussitôt les chefs d’équipe et les employés de l'état présent d'un processus et des problemes qu’il peut rencontrer. Il peut être activé manuellement ou demarré automatiquement par une machine dès qu’un problème « de panne ou de qualité » surgisse dans un poste de travail.
Avantages d’un Andon :
- Permet de prévenir immédiatement le personnel d'un problème sur le circuit de production.
- Permet aux chefs d'équipe de perdre moins de temps à surveiller la production et de consacrer une plus grande partie de leur temps à la résolution de problèmes.
Inconvénient d’un
...