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Kanban rapport widad

Par   •  11 Septembre 2017  •  2 115 Mots (9 Pages)  •  549 Vues

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· Zone orange : elle correspond au temps d’attente « normal » de production sans risque de rupture d’en-cours.

· Zone verte : il s’agit du stock de sécurité pour éviter les aléas de production en conservant un stock minimal de containers de pièces

Dimensionnement d’un système Kanban

1-À propos de la taille d’un container

Chaque container d’un même type de produits doit contenir le même nombre de produits conformes. Pour déterminer la taille d’un container, il faut tout d’abord tenir compte des caractéristiques du produit (poids, volume…). Par ailleurs, la taille doit permettre d’assurer la fluidité de la production. On tient compte du délai de production et du délai de consommation des produits

2-À propos du nombre de Kanban

Le nombre de Kanban peut être calculé grâce à la formule suivante :

[pic 7]

D : représente la consommation moyenne de produits par les clients par unité de temps ;

L : le délai de mise à disposition des produits ;

G : le facteur de gestion : facteur de couverture contre les aléas et les changements de série

C : le nombre de pièces contenues dans un container.

Exemple : Imaginons un poste de production fournisseur fonctionnant en Kanban avec des postes clients pour lesquels il réalise des produits de deux types, A et B. Le poste fournisseur produit 50 produits de type A ou 100 produits de type B à chaque heure de production, ce qui correspond aux besoins des clients. (D = 50 pour A et 100 pour B, L = 1). Il a besoin de deux heures à chaque réglage. Il peut tomber en panne et cela nécessite en moyenne une heure de remise en route à chaque fois (G = 150 pour A et 300 pour B).Les containers des produits A et B sont de 100 pièces.

Nombre de Kanban pour A = [(50 × 1) + (100 + 50)]/100 = 2

Le facteur de gestion G sera égal à 100 + 50 car on aura besoin de 100 pièces pour continuer de produire sur les postes client pendant que le poste fournis- seur effectue un réglage, et de la même manière, on aura besoin de 50 pièces supplémentaires pour absorber les arrêts liés au temps de remise en route après une panne.

[pic 8]

La méthode CONWIP et la méthode kanban générique

La méthode CONWIP et le Kanban générique ont été créés pour pallier une insuffisance importante du Kanban spécifique

Grâce au Kanban générique, on pourra gérer en Kanban autant de produits que l’on veut ou presque…La méthode CONWIP ( ConstantWork In Process ) est apparue comme une amélioration du Kanban dans le cas d’une ligne de production produisant des produits très différents. En effet, si une ligne doit être capable de produire 50 types de produits différents, le système Kanban classique va générer des en-cours très importants entre les postes puisque les 50 produits devront être représentés. La méthode CONWIP permet de résoudre ce problème. Cependant, on verra qu’elle n’est pas optimale s’il existe de grandes variations dans les capacités de certains postes.Le Kanban générique, quant à lui, est une méthode plus aboutie, permettant de faire un compromis entre l’approche CONWIP et le Kanban spécifique.

La méthode CONWIP

- La figure suivante illustre la différence de circulation des flux physiques et des flux d’informations dans un Kanban spécifique et dans la méthode CONWIP.

[pic 9]

Avec le système CONWIP, lorsqu’une demande de produit E est formulée, un Kanban est envoyé directement au poste P1 pour produire l’article E, qui sera ensuite poussé vers le poste P3 sans nécessiter d’en-cours

La limite du CONWIP survient lorsque les temps d’opérations ne sont pas équilibrés entre les postes. En effet, imaginons que le poste 2 est un poste goulet. Avec un CONWIP, le Kanban, va passer directement du poste 3 au poste 1. Le poste 1 va produire plus rapidement que le poste 2 et va ainsi générer un en-cours important entre le poste 1 et 2. Ce qui n’est évidemment pas le but.

Dans ce cas, il est conseillé de mettre en place un Kanban générique qui va résoudre ce problème.

La complexité de la méthode CONWIP est de gérer les différentes listes de commandes atelier. Cette gestion doit être effectuée par les personnes responsables du contrôle de la production. On peut accorder un statut prioritaire à des commandes atelier, en les mettant en tête de liste. De plus, on peut en tout temps insérer de nouvelles commandes. La méthode CONWIP est plus générale que la méthode Kanban. En utilisant des cartes de production génériques, la demande n'a pas besoin d'être hautement répétitive. De plus, il n'est pas nécessaire de maintenir des en-cours pour chaque composant.

Kanban générique:

La différence essentielle entre le Kanban spécifique et le Kanban générique est la suivante :

• en Kanban spécifique, l’étiquette ou l’emplacement vide donne l’autorisation de produire et dit quelle référence produire ;

• en Kanban générique, l’étiquette ou l’emplacement vide donne seulement l’autorisation de produire. C’est le « programme client », matérialisé par un programme directeur de production par exemple, qui va nous dire quelle référence produire.

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Le Kanban générique : exemple de fonctionnement

[pic 10]

qu’observe-t-on ? Le poste 2 a un emplacement vide, il peut donc produire. Un regard au niveau de son stock amont lui dit qu’il doit produire du A, et c’est ce qu’il fait.

- On voit bien sur cet exemple que le Kanban générique est un système de pilotage par l’aval dans lequel les priorités de production sont données par le premier poste, donc le «programme client ».Le Kanban générique peut

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