Taylorisme, Fordisme et Toyotisme

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- Trouver un mode de production permettant une production de masse.

- Limitation de l’absentéisme des ouvriers pour maintenir les cadences de production.

Ford met en pratique cette nouvelle organisation du travail en mettant en place un nouveau mode de production fondé sur deux concepts clés qui sont :

- La standardisation du produit : la définition d’un mode opératoire formalisé et favorisant les économies d’échelles repose sur une standardisation du produit fini qui n’est alors produit qu’en une seule version de manière à simplifier au maximum le processus de production et à bénéficier d’économies d’échelles importante (la Ford T n’était produite qu’en une seule couler par exemple, le noir).

- Le travail à la chaîne : l’organisation du mode de production repose sur un mode de production en continu, dans lequel les différentes tâches élémentaires se succèdent les unes après autres et ou le produit fini circule d’un atelier à l’autre. Ce type d’organisation sera matérialisé dans l’espace par la mise en place d’une chaîne de fabrication.

- L'augmentation du salaire des ouvriers :(5 dollars / jour contre 2 à 3 auparavant), afin de stimuler la demande de biens et donc d'augmenter la consommation. Mais cette augmentation des salaires avait pour but principal de lutter contre le taux de roulement (démission des ouvriers) devenu de plus en plus élevé avec l'apparition du travail à la chaine, qui rendait les conditions de vie des ouvriers encore plus difficiles qu'auparavant.

De plus, si les ouvriers étaient mieux payés, ils étaient « exempts de préoccupation étrangère au travail, et donc plus industrieux, par conséquent, plus productifs.

Les conséquences sont une hausse de la production et de la productivité, mais aussi de la consommation, une baisse du coût de production , une déqualification du travail ouvrier, un meilleur contrôle par la direction du travail ouvrier, la réalisation d'un travail ouvrier de plus en plus répétitif et monotone, et une standardisation de la production dans le but de favoriser une consommation de masse.

Ainsi, le fordisme comporte aussi bien des avantages que des inconvénients, et ces inconvénients conduiront à une crise économique et sociale de l'organisation scientifique du travail (en particulier en raison de la concurrence des entreprises asiatiques, fonctionnant selon le toyotisme). Aujourd'hui, le taylorisme et le fordisme ne sont plus ce qu'ils étaient, en raison de la concurrence et de leurs incapacités à répondre à une diversification de la production, ils ont dû changer pour s'adapter, c'est pourquoi on parle aujourd'hui de néo fordisme et Post-taylorisme

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Le toyotisme est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Tai-chi Ohno est considéré comme le père. Mise en avant par Toyota en 1962, elle ne sera pas appliquée immédiatement.

Histoire et but :

Après leur défaite face aux Américains au cours de la Seconde Guerre mondiale, les Japonais doivent relancer leur économie.

Toyota médiatise une vision stratégique pour faire redémarrer l'économie japonaise : rattraper les Américains au plan de la production sinon risquer de disparaître.

L'un de ses ingénieurs, Tai-chi Ohno, met alors au point un système de gestion de l'entreprise simple mais efficace, consistant à :

- Réduire les coûts et éviter le gaspillage.

- Maintenir une qualité optimale des produits tout au long de la chaîne de production.

- Eviter l'offre excédentaire. Si certains modèles de voitures se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks. Les voitures et les pièces sont fabriquées pratiquement à la demande. C'est la production à flux tendu (ou production « juste à temps », ou « méthode kanban »)

- Prendre en considération l'avis des opérateurs : ceux-ci participent au diagnostic des problèmes et à leur résolution.

- Améliorer le système de façon continue, en une dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l'opérateur à l'ingénieur.

Le toyotisme se définit selon quelques grands principes :

- Le principe du juste-à-temps ou flux tendu : L'aval de la production commande l'amont (c'est-à-dire que l'entreprise a toujours les stocks justes nécessaires et assure donc sa production selon les commandes, ce qui permet de diminuer des dépenses inutiles en achetant trop de stocks). Ce principe s'accommode bien d'une ambiance de paix sociale. La pièce doit arriver ni trop tôt, ni trop tard. Pour cela, il faut que la fourniture des produits soit en nombre requis, au moment adéquat et à l'endroit exigé. Il s'agit d'approvisionner le montage en pièces au moment où celles-ci doivent être assemblées sur la voiture. C'est la demande qui fixe directement la quantité et les caractéristiques de voitures que l'on assemble. Les stocks sont alors éliminés, ce qui permet de réduire l'immobilisation du capital, mais surtout de rationaliser le travail.

- L'auto-activation de la production : ce qui a pour conséquence de rendre les machines et les travailleurs plus qualifiés et plus polyvalents,

- Le principe des cinq zéros : c'est-à-dire :

- Zéro panne : la chaîne ne doit pas s'arrêter, il faut anticiper le problème. L'entretien et la fiabilité des machines sont donc essentiels.

- Zéro défaut : pas de coulage, ni de rebut. Quand un produit non-conforme est identifié et il est mis de côté. Le processus de fabrication doit donc limiter au maximum les défauts de fabrication. Le contrôle du processus productif doit être intégré à la chaîne de production.

- Zéro papier : pas d'administration. Il faut limiter les procédures administratives complexes qui ralentissent le processus de décision, et réduire la paperasserie.

- Zéro délai : la production est adaptée aux besoins de l'aval, en produits intermédiaires ou finis. Pour y arriver il faut mettre en place des processus de production facilement reprogrammables et adaptables. Il faut réduire au minimum