Suivi du taux de rendement synthétique.

...

- Pertes de disponibilité :

Afin de déterminer les causes responsables des pannes au niveau de la machine TOYO 1, on s’est basé sur le diagramme Pareto.

Le diagramme de Pareto est un graphique à colonnes qui présente les informations par ordre décroissant, et fait ainsi ressortir le ou les éléments les plus importants qui expliquent un phénomène ou une situation.

Autrement dit, le diagramme de Pareto fait apparaître les causes les plus importantes qui sont à l'origine du plus grand nombre d'effets. Sachant que 20% des causes sont à l'origine de 80% des conséquences.

On a donc classé les causes observées, en se basant sur la fréquence de chaque panne, et on a obtenu les résultats suivants:

Tableau : Fréquence des différentes pannes au niveau de la machine le mois de Janvier

Catégories

Durée de tâche (en min)

Durée en %

Durée cumulée de tâche

Arrêt pour attente chariots (mn)

589

51%

51%

Arrêt pour attente matières (mn)

349

30%

82%

Autres

212

18%

100%

Arrêt pour changement de séries (mn)

0

0%

100%

Arrêt pour panne technique (mn)

0

0%

100%

Arrêt pour épuisement matières

0

0%

100%

Total

1150

Tableau N° : Fréquence des différentes pannes au niveau de la machine

Ce qui donne le graphe suivant :

[pic 7]

Figure : Pareto machine TOYO 1(Janvier 2015)

[pic 8]

Figure : Pareto machine TOYO 1(Février 2015)

D’après ces diagrammes, et les conditions Pareto. Au moins 2critéres atteint le 80% de cumule, ce qui veut dire que les problèmes venant en priorité son :

- Arrêt pour attente matières,

- Arrêt pour attente chariots.

Après une analyse approfondie sur les causes de la défaillance, nous avons priorisé ceux qui provoque la majorité des anomalies, dont le but d’avoir une base solide sur laquelle nous allons élaborer notre plan d’action.

- Suggestion et application des actions correctives,

Vu que les arrêts pour attente chariots et pour attente matière représentent plus de 80% du total des pannes, on a proposé donc d’effectuer une bonne gestion d’usage de ces derniers qui va permettre à l’opérateur de réagir.

Le chariot est un véhicule à 4 roues construit de 10 étages guidé manuellement par l’opérateur. SICOPA dispose de 42 chariots en total utilisés pour transporter les produits des lignes de production vers les autoclaves pour un traitement thermique.

En effet, il y a 4 lignes de production (ligne mini poivron, ligne olives halves, ligne OV et ligne ONS) qui fournissent des produits nécessitant un traitement thermique, ils mettent leurs produits dans les chariots, après ils sont insérés dans l’autoclave pour faire le traitement thermique. SICOPA dispose de 4 autoclaves qui fonctionnent en parallèle. Chaque autoclave peut contenir au maximum 6 chariots dans un cycle de traitement thermique.

Pendant la durée de notre stage on a constaté que lorsque les 4 lignes de production fonctionnent simultanément dans le même jour, il y a un problème de manque de chariots. SICOPA dispose de 4 autoclaves qui fonctionnent en parallèle. Chaque autoclave peut contenir au maximum 6 chariots dans un cycle de traitement thermique.

Une mauvaise répartition de ces 42 chariots au niveau des 4 lignes de production et au niveau des 4 autoclaves entraîne des arrêts de temps en temps dans les 4 lignes et plus principalement au niveau de la machine de conditionnement TOYO1 (à un moment donné l’opérateur de la machine ne trouve aucun chariot pour mettre les poches des ONS produites, il arrête la machine en attendant qu’un chariot soit disponible).

Pour cela on a fait un chronométrage aux différentes étapes : remplissage des chariots, stérilisation et vidange des chariots pour les 2 produits livrés par les 2 lignes de production et on a collecté les informations suivantes :

Type de machine

Nombre de poches /chariots

Temps de remplissage 6 chariots par (min)

Cycles de traitement thermique (min)

Temps de vidange de 6 chariots (min)

Total (min)

TOYO 1

120

24

72

18

114

TOYO 2

900

220

53

20

293

Tableau N° : Chronométrage de différentes étapes d’un cycle