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L'implantation des moyens de production

Par   •  5 Mars 2018  •  4 608 Mots (19 Pages)  •  66 Vues

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3- Conception d’une unité moderne d’organisation :

càd la conception d’une bonne implantation d’un système de production qui devra suivre les principes suivants :

- Tout déplacement ou bien toute implantation qui n’apporteront pas de valeur ajoutée à une pièce est un gaspillage donc il faut le supprimer

- Une pièce ne devra être jamais déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée entre les déplacements

- Une bonne implantation est laquelle dont le cheminement des pièces est évident

On remarque aussi qu’il y’a des problèmes au niveau d’implantation en sections homogènes, c’est pour cela qu’il faut fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier donc voila les grandes orientations que l’on doit prendre :

- La séparation des usines

- La séparation géographique des fabrications de produits différents

- La décentralisation des activités de stockage et d’expédition

- Le dédoublement de certaines machines

a. La séparation des usines :

Dans chaque usine, on trouve des « micros-usines », ayant chacune sa spécificité

Schématiquement on trouve que :

Les produits de grandes séries Implantation en ligne[pic 6]

Les produits de moyennes séries Implantation en cellule[pic 7]

Les produits de petites séries Implantation en section homogène (fonctionnelle)[pic 8]

b..La séparation géographique des fabrications de produits différents :

Cette méthode est utilisée dans les entreprises qui font un type de produit unique dans des versions différentes

c. décentralisation des activités de stockage et d’expédition :

La centralisation des activités de stockage et de réception conduit à des déplacements inutiles, et afin d’opter à la décentralisation dans le but d’avoir une politique d’assurance qualité, il faut mettre en place :

- Des structures d’accompagnement telles que : de nouvelles relations avec le fournisseur, un autocontrôle

d. Le dédoublement de certaines machines :

Il est parfois plus intéressant en termes de flux de disposer de plusieurs machines à faible capacité, plutôt qu’une machine à forte capacité. Car le dédoublement des machines est parfois source de de beaucoup de fluidité dans les ateliers de production

4. Les méthodes d’analyse :

Le problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite des méthodes d’analyse pour de résoudre. Donc on passe par 4étapes

a.. les documents à retenir :

Voici les principaux éléments qu’on doit rassembler :

- Les plans à l’échelle des locaux et des installations

- Le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise

- Le programme de fabrication de l’entreprise

- Les nomenclatures des produits

- Les gammes de fabrication des produits

- Les caractéristiques des machines et des postes de fabrication

- Les caractéristiques des moyens de fabrication

Les méthodes citées ci-après ont un objectif précis est de synthétiser ces infos on parle de :

b. Le graphique de circulation :

Ce graphique présente les différents flux par différents couleurs, sous les versions suivantes :

- Plan papier avec flux au crayon

- Plan mural avec flux aux ficelles multi-couleurs fixées par des épingles

- Plan informatique CAO multicouche (logiciel spécifique à l’implantation)

Ces deux derniers sont préférables à la première du fait qu’ils permettent de modifier facilement les flux

Ce diagramme permet de visualiser : la longueur des circuits, la complexité des flux, la logique de l’implantation, les lieux de stockage, les point de rebroussement, les déplacements inutiles, l’importance de manutention

N.B : le graphique de circulation est à la base de toute démarche d’implantation

c. Le schéma opératoire : ce schéma n’indique pas d’infos quantitatives mais juste il synthétise le trajet et visualise les opérations sans valeur ajoutée par rapport à celle avec valeur ajoutée, il a pour but de décomposer le processus de fabrication en 5 éléments :

- Opération ou transformation apportant de valeur ajoutée = VERT

- Transport ou manutention= BLEU

- Stockage avec opération d’entrée/sortie= ORANGE

- Stocks tampons= ORANGE

- Contrôles= ROUGE

N.B : (Un 6ème élément peut apparaître est celui de la combinaison de la production de valeur ajoutée avec le contrôle ce qui donc produit à un autocontrôle)

d. Analyse de déroulement :

Plus précis que le schéma opératoire, il se focalise sur la fabrication du produit, en plus la description des opérations ; on trouve des infos sur quantité, distance, temps, et poids

e. Le plan coloré :

Représente les différentes zones de l’entreprise et leurs importances, en général on distingue 4 zones :

• en vert, les zones où il y a apport de valeur ajoutée, c’est-à-dire principalement les zones de production ;

• en orange, les zones de stockage,

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