VSM Takt Time
Par Orhan • 11 Octobre 2018 • 1 525 Mots (7 Pages) • 401 Vues
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Le montage de l’axe et de l’entraineur étant plus rapide, une opératrice doit régulièrement acheminé les produits vers le poste suivant. Ce qui fait évidemment perdre du temps et de l’argent. Or le principe de la VSM c’est d’éliminer ces « muda » au maximum.
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Voici les améliorations auxquelles nous avons pensé pour éliminer un maximum de « muda » et équilibré la ligne de production.
- Nous avons décidé de mettre les postes 1 et 2 face à face. Ainsi nous évitons la formation de stock entre l’atelier 1 et 2 ou 1 et 3.
- De plus, nous avons pensé à mettre en place un convoyeur qui passerai devant les postes 1 et 2 jusqu’aux postes 3. Ainsi nous évitons une nouvelle fois le stockage et les déplacements inutiles. Cependant, le convoyeur aura une bande séparatrice, ainsi les opératrices des postes 1 et 2 auront juste à déposer les montages axe + entraineur et chape file dans le convoyeur. Le convoyeur acheminera ces deux pièces vers des bacs de récupération. Les opératrices n’auront plus qu’à charger les composants utiles à l’assemblage du Bloc poulie.
- Voici ce que nous proposons pour l’emplacement des opératrices sur les postes. Tout d’abord, au niveau du poste 1, étant donné que nous avons placé un bol vibrant. A présent, seule 1 opératrice est destinée à ce poste. En effet, nous annulons le poste 1 manuel. Le bol vibrant acheminera directement les entraineurs. L’opératrice n’aura plus besoin de les charger sur la machine. Ainsi le temps de cycle de cette machine étant de 3,4 secondes, nous n’avons pas besoin de deux postes pour assuré le maintien d’un rythme de production à 4.46 s par pièce.
- Au niveau du poste 2, nous avons décidé de placer 2 opératrices. En effet le Temps de cycle de cette machine est de 6,4 secondes. Pour assurer un bon rythme, nous devons fabriquer 2 pièces au cours d’un temps de cycle. Ainsi pendant 6.4 s nous aurons fabriqué 2 chapes files. Ce qui nous amène à dire qu’au niveau des postes 1 et 2, le TAKT Time est respecté, il n’y aura donc pas de problème de retard sur ces postes.
- Au poste 3, il y a un temps de cycle de 8,1 secondes. Nous avons décidé de placer les 3 dernières opératrices sur ces 3 postes. Ainsi en 8,1 secondes nous produiront 3 Blocs Poulies. A ce poste là nous produisons donc 1 Bloc poulie toutes les 2,7 secondes. Ce qui est largement en dessous du TAKT Time. En effet, nous avons mis cela en place pour avoir un flux tiré et non poussé. Ainsi cela nous évite de stocker du matériel en amont. De plus, les opératrices doivent charger les poulies, le montage entraineur + axe et les chapes files dans leurs bacs. Il y aura donc à ce moment une compensation de temps.
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Voici la nouvelle organisation de l’atelier [pic 22][pic 23][pic 24][pic 25]
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Sachant que nous fabriquons 6190 pièces par jour soit 30950 /semaine et que nous somme livré par le fournisseur 1fois par semaine pour limité les stocks nous décidons donc de nous faire livrer 4 fois par semaine soit 7737,5 pièces /j.
De plus, nous avons prévu de livrer les clients tous les jours. Ainsi, nous évitons de stocker les produits finis pour rien.
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Finalement, nous pouvons dire que le nombre d'opérateurs sur ligne reste inchangé (6). Cependant, nous pouvons éventuellement retirer une opératrice au niveau du poste 3. Ainsi, nous aurons une production de Bloc poulie toutes les 4 secondes (au lieu de 2,7). Le Flux à ce moment là ne sera plus tiré mais poussé.
Au niveau de l'atelier, nous pensons que ce dernier est mieux ordonnée et donne un meilleur environnement de travail pour les opératrices.
De plus, le convoyeur que nous avons mis en place limite le déplacement des opératrices, ce qui est pénible pour elles. Puis, la mise en place du convoyeur a permis d'avoir un meilleur flux au sein de l'atelier (un flux continu).
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