Exposé sur l'usinage par éléctroérosion.

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à commande numerique ( contrôlé par ordinateur ) , celle-ci fonctrionne sous deux axes x et y sur un plan 2D . La machine comporte un transformateur haute tension et un guide du fil qui est régule par un servomoteur . La pièce à usiné est place dans un bac d’eau demineralise qui est constament filtré . Dans l’ensemble cette machine utilise des technologies assez abordables et simple à mettre en œuvre de nos jours . Sa taille depend de son automatisation et de la taille de la pièce à vouloir mettre en œuvre . C’est ainsi une instalation moyenne , du faite de l’application limité de ce procede qui se resume à des pieces de petite taille ainsi qu’a des faibles quantités unitaires .

Une machine de moyenne prodution tourne autour de 80000 - 10000 Euros (Deux axès ) , tout cela n’inclue pas le prix du fil ou des produits nécessaire à celle-ci , l’opérateur n’est lui n’ont plus pas compris dans le prix .

Pour ce qui est d’une machine d’occasion nous tournons autour de 50 000 Euros

1.7 Comparaison avec le fraisage et rentabilité

Il n’y a pas de coûts d’outillages car le fil crée le profil requis. Cependant, la faible vitesse de découpe (qui s’élève à quelques mm/min) limite son utilisation à des petites séries. Le procédé peut être totalement automatisé avec de faibles coûts en main d’œuvre, ce qui donne un coût global d’environ 40 €/heure. Les temps d’usinage typique vont de 1 à 6 heures. On peut atteindre des degrés élevés de contrôle numérique et d’automatisation ce qui rend le procédé de découpe par électroérosion par fil économique pour des petites séries.

PROCEDE Électroérosion par fil Fraisage Coûts 40 à 50euro l’heure 29euro/heure (tous dépend de la complexité des pièces) Qualité obtenue 0,01mm de précision Tous dépendent la fraise utilisée Matériau Matériaux conducteurs Tous les matériaux (Dépend de la fraise et machine) Nombre de pièce Unitaire / Chaine A la chaine

Exposé 1TS CPI

I - électroérosion par Enfonçage

1.8 Historique du procédé

L’électroérosion est un procédé d’usinage moderne offrant quantité d’avantages. Il est donc de plus en plus utilisé. L’usinage par électroérosion offre par exemple un nombre de possibilités infini dans le domaine du traitement des métaux : un moule pour la verrerie. Une pièce difficile, traitée rapidement avec une grande précision.

1.9 Principe du procédé

Le principe de l’électroérosion est simple. La pièce et l’outil sont placés de telle sorte qu’ils ne sont pas en contact. Il reste un espace qui est alors comblé avec du liquide isolant. C’est la raison pour laquelle le traitement est effectué dans un récipient. Pièce et outil sont reliés par un câble à une source de courant continu. Sur un fil électrique, il y a un interrupteur. Si celui-ci est fermé, une tension électrique se forme alors entre la pièce et l’outil. Tout d’abord, aucun courant ne passe, car le fluide diélectrique entre la pièce et l’outil joue son rôle d’isolant. Cependant, si l’espace est réduit, une étincelle jaillit alors lorsque la distance est très réduite. Lors de cette réaction, qu’on appelle décharge, le courant est transformé en chaleur. La surface du matériau s’échauffe fortement dans la région du canal de décharge.

1.10 Domaine d’application de l’électroérosion

L’électroérosion est utilisée dans divers secteurs de l’industrie, pour usiner des matériaux conducteurs ou semi-conducteurs : aciers trempés, alliages métalliques réfractaires, certains composites, etc. Le plus gros utilisateur est le secteur de l’outillage : moules de verrerie, d’injection de matière plastique, matrices, poinçons, filières.Les autres utilisateurs sont le domaine nucléaire, le domaine médical (prothèses, aiguilles), la mécanique générale et l’automobile pour des applications particulières (perçage d’injecteurs Diesel, découpe de petites séries en Formule 1).

1.11 Notions de Capabilités

Ce schéma représentant la surface d’une d’impulsion électrique montre que l’énergie de décharge joue un rôle décisif sur la rugosité de surface et la taille du gap. Le contenu énergétique d’une impulsion est représenté par la surface orange. La corrélation est évidente. Pour une énergie de décharge faible, la rugosité sera moindre et inversement, plus l’énergie de décharge est élevée, plus la rugosité le sera. Pour le pré-finissage et le finissage par exemple, une rugosité précise doit être atteinte.

Cette technique permet un usinage de précision pour tous types de matériaux (usinage aluminium, usinage inox...) quelle que soit la dureté.

L’enfonçage nous permet d’obtenir de grande précision (+/-0.005mm) et obtenir des formes quelconques. L’état de surface est plus ou moins granité en fonction de l’intensité que nous réglons. Nous utilisons ce procédé d’électroérosion par enfonçage pour la réalisation d’empreintes de moules pour l’injection plastique ou pour réaliser des cavités pour toutes sortes de pièces (formes non débouchant ou spéciales).

1.12 Influences sur les matériaux

Tout comme pour les procédés de traitement de surface conventionnels, le résultat obtenu avec l’électroérosion n’est pas parfaitement plat, la surface est légèrement rugueuse et en forme de creux. Ceci est typique pour l’électroérosion et cette caractéristique doit être connue, elle peut être importante selon l’ajustement ou la fonction à laquelle est destinée la pièce traitée. C’est également la raison pour laquelle un système de référence particulier et une unité de mesure de la surface ont été développés afin que la rugosité puisse être prise en compte. La plupart du temps, les unités de mesure et paramètres sont mesurés en Rmax et Ra.

1.13 Outillage associé nécessaire

L’outil indispensable pour faire un enfonçage par électroérosion c’est l’électrode qui est fait en cuivre. Celle-ci est monté sur un CNC à deux axes elle reprend le même principe que l’érosion à fil, elle est même plus simple