Frito Lay Division de Pepsico Canada
Par Orhan • 20 Juin 2018 • 1 251 Mots (6 Pages) • 535 Vues
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Résumé du système de stock :
La matière première du centre de distribution est bien sûr les caisses de chips déjà préparées (donc la matière première n’est pas les patates). Les caisses de chips sont préparées par des usines situées en Ontario, Québec et Nouvelle-Écosse.
Leur production est basée sur le budget du centre de distribution de Laval. Par exemple, si le centre de distribution prévoit vendre pour 1 000 000$ de chips Lays nature pour un mois, l’usine va se charger de produire pour 1 000 000$ de chip Lays nature pour ce mois. (Inconvénient : si les budgets sont mal faits, les produits seront coupés, donc moins de vente)
Chaque usine se charge de faire certaine sorte de chip. Par exemple l’usine de Québec va produire des Lays, Doritos. L’usine de Kentville en Ontario va faire les tostitos, cheestos, etc. Bref, chaque produit est fabriqué par une certaine usine. (Inconvénient : s’il y a un retard dans la production de doritos, aucune autre usine ne peut combler le retard. Le centre de distribution doit couper le produit et ne peut rien vendre tant que le retard n’est pas rattrapé).
Chaque jour, le centre de distribution reçoit des remorques contenant différentes sortes de chips. Une fois les remorques arrivées, des techniciens du département de déchargement s’occupent de vider les remorques et les placer dans l’entrepôt. Ceux-ci remplissent une feuille des produits qu’ils déchargent dans une remorque. Une fois celle-ci vidée, le technicien remet sa feuille à un responsable de la logistique de l’entrepôt (CSR ou FIG).
Le CSR ou FIG rentre dans le système et compare la facture et la feuille remplit par le technicien. Si le tout concorde bien, il complète la facture dans le système SAP. Si le tout ne concorde pas, il fait les modifications en lien avec ce que le technicien de déchargement a écrit. (Inconvénient : si le technicien se trompe dans sa feuille, l’information entré par le CSR ou FIG dans SAP sera erronée.)
Chaque matin, un CSR est chargé de faire les priorités de déchargement. Pour ce faire il regarde l’inventaire dans l’entrepôt et le volume de sortie de produit. Par exemple, s’il y a 5 palettes d’un produit dans l’entrepôt et qu’il va en sortir 10 palettes. Nous sommes à -5 palettes. Pour ne pas couper de ce produit, il va falloir déchargé une remorque contenant ce produit. (Inconvénient : si les priorités sont mal faites, il se peut que certains produits soient coupés même si des remorques avait ces produits. Également, si l’inventaire dans l’entrepôt n’est pas exacte, les priorités seront basées sur des chiffres érronnées.)
Une fois les produits placés dans l’entrepôt, des techniciens d’entrepôt s’occupent de faire les commandes.
À chaque fin de semaine, un FIG est chargé de faire la réconciliation de l’inventaire. Il devra trouver les raisons du débalancement d’un produit en entrepôt. Par exemple, si en faisant l’inventaire physique de l’entrepôt on compte 50 palettes d’un produit, et que le système dit en avoir 45 palettes. Le FIG devra trouver la raison du débalancement. Plusieurs raisons possibles : mauvais décompte des employés, produits endommagés, etc. (Inconvénient : Dû le nombre élevé de produits dans l’entrepôt il est impossible de trouver toutes les raisons de débalancement. Donc, inventaire imparfait).
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